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钣金加工在视觉检测系统中的应用与优势

     随着信息技术的高速发展,视觉检测技术已越来越成熟,应用领域已非常广泛。据了解,采用瑞视特科技研发的视觉检测技术进行工业缺陷检测具有非接触、效率、低成本、自动化程度高等优点,在缺陷检测和防止缺陷产品方面提供很大的价值。
视觉检测系统的应用优势

视觉检测系统的应用优势

  视觉检测通过一次拍摄可自动检测多种规格尺寸、角度、面积等数据,具有检测速度快、检测精度高等优势,同时数据可自动上传到生产执行系统,便于后续大数据分析和质量改善。应用图像分析和自动扫码识别技术等,根据视觉系统判别的结果来智能控制现场工件定位和设备动作,可提高生产线的柔性和自动化程度。

   目前视觉检测系统除了应用在产品尺寸数据测量外,还可取代人工定位和装配作业。结合生产执行系统和工业控制软件,能快速完成零件的自动识别与柔性定位,实现全自动生产。例如,利用视觉检测系统检测图像中二维码,可快速识别工件的件号名称及规格,利用图像处理系统对加工零件孔的特征识别,按其相对位置来自动修正安装位置偏差,可消除零件加工误差带来的位置度偏移,实现生产装配线的柔性化和自动化。

   在日常钣金加工中推广应用视觉检测系统,结合电梯厅门、轿底、托架与上梁钣金生产线的自动化改造升级项目,将视觉检测系统融入到生产线自动作业检测环节,作为数冲与折弯工序的尺寸检测与分析,开始取代人工检测。

视觉检测系统在自动化改造中的应用


钣金零部件加工环节多,受设备加工精度、折弯系数、原材料材质、厚度变化、人工操作偏差等因素影响,产品在多道折弯工序后,尺寸公差变动相对较大。尤其是零件的累计误差波动更大,导致后续装配工序找不到合适的定位基准,无法实现产品的装配作业自动化。为解决装配定位误差大的难题,我们在产品自动在线检测经验的基础上,也开始尝试将视觉检测系统应用到产品的装配定位作业中。利用视觉检测系统快速、实时、准确、效率的优势,首先识别产品零件的特征和相对位置测量,将测量数据与理论尺寸做比较,计算出两者的偏差和修正量。然后用工控机控制产线机械手自动定位到实际产品装配坐标位置。

钣金主要被广泛应用于工业中,很多金属产品都会使用到钣金,可是钣金加工一直都是让厂家很伤脑筋的事情,为什么这样说呢?跟着沃德普机器视觉来了解一下钣金加工的相关事宜。

一、坐标测量机能够对某些尺寸进行精确测量,但是对于钣金零件的全面检测还是无能为力,其局限性包括:


1.无法测量零件的全部轮廓
2.测量速度极慢
3.某些项目无法有效测量
4.操作复杂,需要专门操作人员
5.工作环境要求很高,无法实现生产现场测量
    钣金零件检测系统专门为平面钣金零件检测而开发,与其相比钣金零件视觉检测完全解决了三坐标测量机以上全部问题,其原理如下:
    采用超高分辨率的数码成像系统,瞬间获取整个工作台面上零件的数千万个测量数据,通过计算机处理,生成零件的实际轮廓图,与零件的标准CAD图进行贴合对比,用不同颜色显示各部位尺寸偏差,零件的加工精度一目了然,同事可显示或打印零件的检测报告,快速完成零件的检测,整个检测过程仅仅需要30秒。
钣金零件视觉检测系统的零件检测过程如下:
A.放置待测零件与工作台
B.调入待测零件对应的CAD图像文件(测量基准)
C.通过相机获取零件的实际轮廓
D.将测量图与零件的CAD图像进行贴合对比
E.设置彩色偏差带,通过不同颜色代表不同的偏差范围
F.显示零件的偏差状态
G.生成检测报告
H.保存检测结果,完成检测任务

为什么需要使用机器视觉检测系统呢?

    采用机器视觉检测系统将大大缩短传统首件检测时间,并且能够精确的检测零件的全部轮廓,检测手段的革命性变化将给整个钣金制造环节带来直接帮助。能提高加工设备的综合有效利用率。由于钣金零件几乎都需要首件检测,所以首件检测时间的缩短将明显缩短机床的停机等待时间并相应提高机床有效利用率。还能最大程度的避免批次性报废,由于首件检测精度提高,并且检测范围足以覆盖零件的全部轮廓和尺寸,所以基本避免了由于首件不合格造成的产品批次报废。


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